Materiale Minobus

[berto75]

Ringrazio l'amico Hiawatha per le sue spiegazioni e le sue interessanti considerazioni .. quindi la partita ,circa il materiale di cui è costituito il Minobus, è ancora tutta da giocare !!
Speriamo in contributi di anime pie che ci svelino l'arcano.
CERTO che, se per ipotesi la carrozzeria del minobus risultasse veramente essere in termoplastica (come asserisce IO gioco ancora ), questo starebbe a significare che RR era veramente all'avanguardia assoluta nel campo di questa tecnologia in Italia.
berto75

[io_gioco_ancora]

[andrea_fs]

Ciao, il minobus è un pezzo piuttosto raro, ma sono certo che nell'ambito del forum qualcuno possiede il 626 di prima e seconda serie, potrebbe essere interesante confontare gli spessori, il peso, l'aspetto delle carrozzerie. È da considerare la possibilità che ci sia stato un balzo in avanti nella lavorazione della bachelite, migliorando gli stampi e i dettagli riprodotti. Ma la carrozzeria del 626 serie verde del '53 a me sembra altro, sottile, ben definita, leggera, pure se il colore è tipico, bruno rossastro. Mistero, ma in fondo fa parte del gioco, buona serata a tutti, Andrea

[3-nino]

simpatica discussione questa sul minobus. Ricordo che la questione era già stata sollevata tempo fa, parlando di come ridipingere di rosso un filobus dalla vernice rovinata. "Io gioco" ha ragione nel dire che aspetto, consistenza , spessori, non sembrano quelli della bachelite. Quantomeno del materiale che siamo abituati a individuare come bachelite, a partire dal colore canonico, E^ anche vero che non sembra neanche polistirene. Nonostante i ridotti spessori è materiale rigido, non flette e sembra fragile agli urti. Inoltre, anche dove sono evidenti le linee di raccordo tra gli elementi dello stampo, mancano le tipiche linee di sbavatura che lo stampaggio per iniezione lascia in modo evidente con le termoplastiche. Aggiungo che trielina ed acetone non fanno danni di sorta; anche la punta del saldatore non sembra sortire effetti risolutivi, anche se confesso che ho usato molta, molta prudenza nell' usarlo sui miei" bambini". Chiedere di certificare quando, dove e come RR sia passata dalla bachelite al polistirolo è francamente quesito teologico. RR non ha mai stampato niente in casa, e gli stampi erano realizzati fuori. Occorrerebbe sapere quali aziende di stampaggio realizzavano i vari modelli, compreso il minobus. La bachelite, come ricorda Bruno, individua un polimero dovuto alla condensazione di formaldeide e/o fenoli catalizzata tramite acido cloridrico. Pressione e temperatura in autoclave favoriscono diversi stadi di condensazione. in soldoni è una resina che mischiata ad altri materiali come polvere di legno. di amianto, etc, posta in stampi e sottoposta a pressioni e temperatura definite, assume caratteristiche meccaniche elettriche e fisiche diverse. A temperature (250- 300*) e pressione elevate diventa la bachelite marrone che conosciamo. Non fonde al calore, isola elettricamente, pesante, e fragile. A temperature e pressioni più basse corrisponde un condensazione meno spinta che consente ancora, per esempio, la fusione ovviamente fuori dall' autoclave , minore fragilità, colori diversi e brillanti etc. Esiste una "bachelite" , trasparente e vetrosa, che è resina fenolica opportunamente trattata. In questo sono d' accordo con "io gioco". Dire bachelite è dire tante cose anche molto diverse tra di loro. Sapere chi produceva le casse del filobus per RR sarebbe un grande passo avanti. Sono impianti diversi quelli per lo stampaggio in bachelite e quelli per la termoplastica. Se RR trovando un' azienda che già disponeva di impianti per lo stampaggio termoplastico abbia voluto sperimentare questa nuova possibilità con il filobus, non ci sarebbe da stupirsi, visto che appena 3 anni dopo esce la B&O in plastica. Ma potrebbe anche trattarsi di una produzione in "bachelite" con caratteristiche tali da garantire più finezza di particolari e spessori ridotti. il colore del filobus( blu opalescente, dipinto di nero all' interno e verde all'esterno), a mio avviso milita a favore di questa seconda ipotesi, nel senso che non si è usato un materiale riempitivo "pesante". buona serata 3-nino

[3-nino]

solo qualche ulteriore considerazione. lo stampaggio a caldo per iniezione delle materie termoplastiche implica per l'appunto che il materiale plastico fuso venga spinto,iniettato, con notevole pressione nello stampo. la pressione provoca estrusioni più o meno evidenti sulla plastica, nelle linee di congiunzione degli elementi componenti lo stampo stesso, maggiori se lo stampo è usurato. lo stampaggio delle "bacheliti" avviene, con le dovute e grandi diversità, come per i nostri stampini. Fatto lo stampino si cola a freddo, fino a riempirlo, la resina. Il catalizzatore determina la sua polimerizzazione, velocizzata e dai risultati più solidi se aiutata del forno di casa. Le velature che compaiono selle stampate di bachelite sono dovute essenzialmente ad un eccesso di materiale che trafila tra le linee di accostamento delle parti componenti lo stampo. Non è dovuta a iniezione. L'autoclave con pressione e calore predefiniti e il catalizzatore giusto produce una polimerizzazione adeguata allo scopo. Il Minobus, per esempio, ha le bussoline filettate annegate nell'imperiale, come usava RR a quel tempo, per fissare con viti il telaio. Questa possibilità è difatto preclusa allo stampaggio per iniezione di plastica. Il diverso grado di dispersione del calore tra plastica e metallo determina un ritrazione dei materiali diversa,più lenta per l'ottone, Quando il colletto di plastica raffredandosi si stringe attorno alla bussolina, si crepa. Non è un caso che volendo rendere più robuste le ruote per le locomotive RR abbia evitato di annegare le bussoline nello stampo delle ruote. E' dovuta ricorrere ad un sistema più complesso e costoso. Ricavare una sede per la testa esagonale della bussolina nelle ruote e poi l'uso di gentili e precise dita femminili per mettere insieme ruote e bussoline. Oppure per il 424, perchè non mantenere le bussoline sull'imperiale come per il modello in bachelite, invece di passare alla traversa metallica, trattenuta comunque da viti, su cui avvitare la vite a clip che trattiene carrozzeria e pantografo? Probabilmente Il processo di stampaggio della Bachelite e simili lo consentiva, le termoplastiche no ! cordiali saluti 3-nino Ovviamente non sono un chimico, ma posso assicurare che un pò di esperienza a riguardo l'ho potuta fare,grazie al geniazzo dio mio padre.

[io_gioco_ancora]

Salve di nuovo,

"Dire bachelite è dire tante cose anche molto diverse tra di loro" è una affermazione che desta ulteriore confusione.

Naturalmente esistono altre plastiche termoindurenti e noi non tecnici ben conosciamo ad es. la formica, ma hanno tutte in comune la caratteristica una volta reticolate nel tempo consentito dal catalizzatore utilizzato, che industrialmente si tende a ridurre a pochi secondi per ovvie ragioni e non può essere in ogni caso superiore ad alcune decine di secondi, a solidificare permanentemente.

Non esiste una bachelite a metà, la bachelite reticolata non sarà più malleabile di qui tutti gli attuali problemi di smaltimento mentre esistono termoplastiche resistenti anche a notevoli temperature ma, scalda scalda, prima di bruciare come tutto su questa terra, fondono.
Provate a ricordare l'effetto dell'accendino sulla penna Bic degli anni 50/60: nell'arco di pochi secondi gocciolava e subito dopo bruciava lasciando semplicemente dei grumi nerastri (carbone?).
Fate la stessa prova su una semplice penna da stiloforo anteguerra e vedrete che questa non gocciolerà e passerà direttamente allo stato di carboncino.

Prendete una FM prime versioni - meglio un pezzetto di rottame - ed otterrete lo stesso risultato della penna anteguerra.
Prendete un Minobus - meglio un pezzetto di rottame - ed otterrete il risultato della penna Bic.
Prendete una FM prime versioni non verniciata ed immergetela in acqua bollente e annusatela, sentirete benissimo l'odore di fenolo e una volta asciutta sarà...come era prima.
Prendete un Minobus - meglio un pezzetto di rottame - e si ammorbidirà già a 70°.

Per affermare le diversità tra i materiali utilizzati da RR principalmente agli inizi è, come giustamente scrive 3-nino, assolutamente improbo e quasi sicuramente inutile cercare di risalire a testimonianze che non ci sono più o a nostri ricordi e/o sensazioni ormai, come scrivevo ieri, in bianco e nero, sfocati ed ingialliti semplicemente perché li abbiamo acquisiti nell'età in cui il senso critico è di la da venire.

Basiamoci invece su ciò che sappiamo e vediamo oggi.

Io le FM le ho sverniciate ed anche rotte quando mi è servito recuperare un poco di polvere di bachelite del giusto colore necessaria alla riparazione di modelli più pregiati in maniera da dissimulare l'effetto UV.

Io i Minobus li ho "squagliati" nel tentativo di accelerare l'essiccamento di stucchi e vernici.

Ed io, modestamente e scusate se è poco, SONO ANCORA VIVO.

Una nota sulla lavorazione della bachelite e delle termoplastiche: la differenza - accademica - tra i due processi consiste nel fatto che le termoplastiche vengono iniettate (a pressione) allo stato di fuse nello stampo raffreddato artificialmente (altrimenti per stampare uno scolapiatti una volta avviato il processo ci vorrebbero 10 minuti; mentre nelle termoindurenti si inietta (a pressione) il materiale, polvere o scaglie, nello stampo riscaldato alla temperatura necessaria a fonderlo e formarlo nel tempo congruo ad una lavorazione industriale stabilita dalle proprietà del catalizzatore.

Mi appare pienamente attendibile la tesi di 3-nino quando spesso sotto la vernice di un vecchio modello RR in bachelite (vera), appaiono evidentissimi segni di fresatura successiva per aggiustare alla buona imperfezioni di stampaggio, cosa che all'epoca era ancora economicamente sopportabile come del resto la rifinitura delle aperture con la lima.
Cosa senz'altro dovuta alla qualità dei terzisti cui veniva affidata la produzione.

Buona notte

[3-nino]

Ciao bruno non ho motivo di mettere in dubbio le tue esperienze, anzi. Per coloro che hanno la pazienza di seguire i miei concioni voglio dare qualche altro argomento. La bachelite del 1907, individua un processo innovativo di produzione di polimeri tramite un miscuglio di formaldeide e fenoli. Le resina che si produce mischiata a segatura o altri materiali , sottoposta a calore e pressione con un catalizzatore appropriato, condensa fino a solidificare. Con legno è bakelite,quella del brevetto dell'inventore, che si sbizzarrì a realizzare con lo stesso procedimento di base altri materiali, sempre individuati come bacheliti, ma con caratteristiche meccaniche fisiche elettriche anche notevolmente diverse. Il rapporto quantitativo tra formaldeide e fenoli contribuisce a determinare velocità e qualità della condensazione fino ad arrestare la polimerizzazione della resina. La resina miscelata con altri materiali è disponibile in polvere. Questa viene versata tramite misurini o ad occhio dall'operatore nello stampo, già caldo. La pressa scende a chiudere lo stampo con la valva superiore dello stampo stesso e comprime la polvere che si scioglie al calore e comincia a solidificare a 130/150°. La reazione chimica alla condensazione è vivace con emissione di grande calore. Se avviene libera il risultato della condensazione è una spugna informe per il prodursi di gas. Per questo si è' adottato uno stampo che funge, tramite, la pressa da autoclave, impedendo il formarsi della schiuma. Le stampatrici anche moderne sono presse verticali, il piatto di pressione contiene la parte inferiore dello stampo, quella riempita di povere "fenolica" dall'operatore. Nella nostra esperienza con stampini e resine con catalizzatore, sarà capitato a tutti di avvertire calore quando polimerizza e vedere le resina spumeggiare. E' un procedimento che consente di annegare nella resina appendici metalliche. Coltelli, mestoli , manici di pentole etc esistono da quando esiste la bachelite. Il polistirolo non mi risulta. Viene accoppiato a elementi metallici tramite viti autofilettanti, bulloni, incastri . Trielina e acetone non sono provanti. Anch'io come per il bus rosso ho usato su 740 e 835 sverniciatori che si mangiavano piatti di plastica come gelatine sperlari, senza arrecare loro il minimo disturbo. mi convince meno l'accoppiata ottone polistirene, quando il procedimento bachelite lo consente senza problemi. Siccome non ho dubbi delle esperienze fatte da "io gioco" delle due l'una. E' stata utilizzata una termo plastica diversa, oppure, cosa che non escludo. il Mino bus nasce in bachelite, (i miei rimasti sono due; del 49 e del 51 e non ho intenzione di seviziarli più del necessario), e nel 53 con l'ingresso in RR del polistirene si è adottato la plastica anche per il Bus, oggetto di poca soddisfazione commerciale,costoso, e senza molte prospettive. La conversione di uno stampo non riuscitissimo sarebbe stato un problema della ditta stampatrice. Saluti 3-nino Bruno quando vuoi la migliore zuppa inglese della zona sia dove trovarla

[berto75]

Lungi da me L'IDEA dall'intervenire in questa discussione molto interessante ( ma decisamente al di fuori delle mie modeste competenze) ,ma visto che si parla/teorizza comunque dei vari materiali plastici che RR usava all'epoca l'amico Hiawatha mi ha inviato queste foto di un E 626 da lui acquistato già nella condizione di rottame (non l'ha fatto a pezzi lui per dimostrazione! )
In base alle sue osservazioni telaio e carrelli sono sicuramente in bachelite (come aveva già constatato l'amico ANDREA FS ).
Cassa dagli spessori abbastanza sottili ,ma il tipo di frattura granulosa suggerisce nuovamente bachelite.
plastici berto75

[3-nino]

Buona sera Berto, tutte le opinioni sono importanti su queste pagine; avere qualche conoscenza ed esperienza in più su un argomento, aiuta a capire meglio un mondo ormai lontano e annebbiato dal tempo e dal venir meno delle testimonianze dirette. Peraltro, sono convinto che anche le testimonianze hanno vero rilievo , se competenti. Non credo che in produzione ci si preoccupasse di sapere quale materiale plastico usasse l'aziendina che produceva il Minibus, piuttosto che la 835 o la 221 . Era plastica, punto. Le informazione date alla produzione immagino si limitassero ad indicare le lavorazioni residue da effettuare sui pezzi , visto che buona parte delle lavorazioni di preparazione al montaggio venivano fatte fuori, tramite la galassia di aziende, grandi e piccole, terziste di RR. Progettisti e tecnici ne sapevano di più, ma essendo RR alla continua ricerca di innovazione e qualità a costi ragionevoli, non escludo che fosse l'ufficio acquisti, sentito Rossi , a scegliere la proposta dell' azienda pinco pallo, piuttosto che pinco pallino, relativa alla produzione di un particolare oggetto. La B&O, in poco più di un anno, ha avuto scocca di polistirene, telaio in zinco, poi in naylon, poi in polistirene senza una ragione chiara. Costi, semplificazione produttiva al montaggio, picco di richiesta a cui far fronte con tutti i mezzi? Difficile sapere. Per questo un sito come Rivarossi Memory è importante perchè raccoglie le uniche informazioni che in assenza di documentazione e protagonisti sono essenziali e che forniamo noi appassionati e collezionisti descrivendo e raccontando dei nostri piccoli gioielli. Facciamo raccontare ai nostri modelli la loro storia per ricostruire la storia produttiva, tecnica, culturale di un'azienda, ed in parte dell' Italia di allora. Più ne raccogliamo e più nitido diviene il disegno. Sproloquiare sulla bachelite in alternativa al polistirolo, per me significa aggiungere un tassello sulla comprensione di quando RR abbia deciso un salto tecnologico decisivo con il passaggio dalla produzione dei primordi a quella nuova che assieme alla plastica la porterà al successo mondiale. I pezzi del povero 626 che hai mostrato mi addolorano per la grave perdita. E' comunque bachelite, senza se e senza ma. Parlando di bachelite e di minobus poi mi sono riaffiorate alcune curiosità a riguardo del bussino che rinvio a domani 3-nino

[berto75]